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　不銹鋼彈簧與彈簧相比較，其實是一樣的。二者都是機械和電子行業(yè)中廣泛使用的一種彈性元件，彈簧在受載時能產生較大的彈性變形，把機械功或動能轉化為變形能，而卸載后彈簧的變形消失并回復原狀，將變形能轉化為機械功或動能。適用在要求防腐，耐溫，無磁等范圍。 　　不銹鋼彈簧材料必須滿足標準YB(T)11-83冶金部標準。常用材料國產不銹鋼304,302,301,316,316L,321.202.201.430.420，及進口韓國象牌,KOS高麗商事等。T316推薦用于高度耐腐蝕及無磁性之場合，但機械性能低于T302/T304。T302/T304做為一種用途最廣泛的鋼因含有Ni比Cr具有更的優(yōu)越機械性能，耐腐蝕性，耐熱性，低溫強度，是最常用的不銹鋼彈簧材料。而T631J1/T631用于耐熱彈簧及經(jīng)過熱處理后具有高抗張強度之彈簧，但耐腐蝕性能較T302/T304差。 　　材料表面狀態(tài)也有多種選擇，裸線、鍍樹脂彈簧、線鍍鎳彈簧線，不銹鋼彈簧出廠又分為亮面、半亮面、霧面。客戶可根據(jù)產品精密美觀程度的要求進行選擇。 　　不銹鋼彈簧有均勻且美觀的表面狀態(tài)、良好的成形性，均勻的彈性、高塑性，抗疲勞強度、耐熱耐腐蝕性能佳。不銹鋼彈簧按形狀可分為板彈簧、螺旋彈簧、環(huán)形彈簧、截錐渦卷彈簧、碟形彈簧、以及扭桿彈簧等。按受力性質，不銹鋼彈簧可分為拉伸、扭轉彈簧和彎曲彈簧、壓縮彈簧。普通圓柱彈簧由于制造簡單，且可根據(jù)受載情況制成各種型式，結構簡單，故應用最廣。 　　彈簧的一般來說應具有高的彈性極限、疲勞極限、沖擊韌性及良好的耐熱耐腐蝕性能等，常用的材料有參考如上。常用彈簧絲直徑20毫米以下的用冷卷法，有些彈簧在制成后還要進行強壓或拋光處理，可提高彈簧的承載能力。 　　無論是無磁性或弱磁性的不銹鋼彈簧，均可廣泛使用于家電，電子，民用，工業(yè)等產品。是現(xiàn)在經(jīng)濟社會和工業(yè)社會都不可缺少并廣泛運用的元器件，推動著社會經(jīng)濟的穩(wěn)步發(fā)展。 　　不銹鋼彈簧的種類及不銹鋼彈簧表面處理技術 　　不銹鋼彈簧是化工機械和電子等諸多行業(yè)中工作環(huán)境要求，耐溫，無磁使用的一款的彈性元件，不銹鋼彈簧在受載時能產生較大的彈性變形，把機械功或動能轉化為變形能，而卸載后不銹鋼彈簧的變形消失并回復原狀，將變形能轉化為機械功或動能。 　　不銹鋼彈簧按受力性質，不銹鋼彈簧可分為拉伸彈簧、壓縮彈簧、扭轉彈簧和彎曲彈簧，按形狀可分為碟形彈簧、環(huán)形彈簧、彈簧片、螺旋彈簧、截錐渦卷彈簧以及扭桿彈簧等。普通圓柱彈簧由于制造簡單，且可根據(jù)受載情況制成各種型式，結構簡單，故應用較廣。彈簧的一般來說應具有高的彈性限度、疲勞限度、沖擊韌性及良好的耐熱性能等，常用的材料有參考如上。常用彈簧絲直徑20毫米以下的用冷卷法，不銹鋼彈簧在制成后還要進行強壓或拋光處理，可提高彈簧的承載能力和表面光潔度。 　　不銹鋼彈簧表面處理技術 　　先給不銹鋼彈簧去油污、去氧化皮有三種使用方法： 　　1.把不銹鋼彈簧浸入放有用清水稀釋的金屬清洗劑A（清洗劑A與清水稀釋配比為1：1或1：2左右）的塑料容器中，時間以彈簧表面無油污、無氧化皮恢復金屬本色為宜，浸泡時間不宜過長，取出用清水洗凈。這樣不銹鋼彈簧表面就有亞光效果。 　　2.在超聲波設備中清洗劑與清水的配比為1：30左右，時間以彈簧表面無油污、無氧化皮恢復金屬本色為宜，取出用清水洗凈，這樣不銹鋼彈簧表面就能達到亞光效果。以上兩種方法，可適用于度高的彈簧。 　　3.清洗劑A放入有粗磨料、彈簧的振動光飾機中或六角滾筒中（彈簧與粗磨料的體積比為1：3，清洗劑用量為彈簧重量的1%--2%）研磨拋光以后用清水洗凈，彈簧表面的劃痕就沒有了，提高了彈簧表面的光潔度。但度高易纏繞的彈簧不宜用此法。 　　然后步給不銹鋼彈簧上光：　　把光亮劑B放入有粗磨料的振動光飾機或六角滾筒內（彈簧與精磨料的體積比為1：3，光亮劑B的用量為彈簧重量的1%--2%左右，時間越長越亮）拋光后，取出用清水洗凈晾干即可，這樣不銹鋼彈簧表面如鍍鎳一般光亮照人，不褪色。 　　為什么彈簧在使用過程中會斷裂？　　1、芯軸太小或彈簧橫放使用，彈簧與芯軸磨損而斷裂；　　2、當芯軸太?。b配面不平／兩端定位面平行度不良時，均會造成彈簧被壓縮扭曲，局部產生高壓力而斷裂　　3、芯軸太短且端部未倒角，會導致彈簧與芯軸摩擦磨損而斷裂；　　4、彈簧圈與圈之間夾雜異物使用，使實際有效圈數(shù)減少，從而產生高應力使其斷裂；　　5、彈簧串聯(lián)使用使其彎曲，并超過芯軸或沉頭孔長度，或者因為彈簧本身的微小差異而導致荷重較弱者承受較大壓縮量而斷裂；　　6、超過最大壓縮量使用進而產生高效應力使彈簧斷裂；　　7、彈簧材質不均勻，或雜質含量超標導致應力集中斷裂；　　8、彈簧過燒、銹蝕、硬度過高、過度延壓都會降低其抗拉壓強度而產生斷裂。