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您當(dāng)前的位置是：五金沖壓件 >> 行業(yè)動態(tài)五金沖壓模具熱處理常見缺陷及解決辦法
發(fā)布時間：2019-09-23 10:49:28
熱處理工藝的穩(wěn)定性直接決定了五金沖壓模具的耐用度和精密度，我們在日常生產(chǎn)中總結(jié)出了一些五金沖壓模具在熱處理過程中常見的一些缺陷及解決辦法，分享給大家。
一，淬火時零件過熱與過燒
產(chǎn)生原因：1.材料混淆。2、加熱溫度過高。3、在較高的溫度下保溫時間過長。
解決辦法：1、零件淬火前一定要對其進(jìn)行火花鑒別，以防材質(zhì)不對。2、嚴(yán)格控制加熱溫度，遵守工藝規(guī)程。3、控制合理的保溫時間。若零件已出現(xiàn)過熱或過燒現(xiàn)象，應(yīng)將工件經(jīng)正火、退火后，重新按工藝規(guī)程熱處理，以期挽救。
二，淬火零件表面出現(xiàn)斑點(diǎn)、腐蝕
產(chǎn)生原因：
1、在箱式爐中加熱時，表面保護(hù)不良。
2、鹽浴脫氧不良。
3、工件在空冷時，預(yù)冷時間過長。
4、鹽浴使用溫度過高或其內(nèi)混有氯離子。
5、淬火后工件未及時清洗。
解決辦法：
1、工件應(yīng)合理裝入箱內(nèi)，并加以保護(hù)，保護(hù)劑在使用前應(yīng)烘干。
2、鹽浴需及時充分脫氧。
3、對于高合金鋼盡量不采用空冷淬火。
4、控制鹽浴溫度不超過500℃，并保持清潔。
5、淬火后對零件及時清洗。
三，淬火零件表面出現(xiàn)軟點(diǎn)
產(chǎn)生原因：
1、原材料纖維組織不均勻，如碳化物偏析、聚集、分布不均。
2、加熱時，工件表商有氧化皮、銹斑等，從而造成局部表而脫碳。
3、淬火介質(zhì)老化或含有過多雜質(zhì)，使冷卻速度不均。
4、尺寸較大的零件淬火冷卻介質(zhì)后，未做平穩(wěn)的上下、左右移動。
解決辦法：
1、原材料需經(jīng)合理鍛造和退火。
2、淬火前應(yīng)認(rèn)真檢查，去除氧化皮、銹斑等。
3、定期清理、更換冷卻介質(zhì)，始終保持冷卻介質(zhì)的清潔。
4、工件進(jìn)入淬火介質(zhì)后，要按規(guī)程正確進(jìn)行操作。
四，淬火裂紋
產(chǎn)生原因：
1、選材不當(dāng)或材料本身有裂紋。
2、鍛造時產(chǎn)生裂紋。
3、存在機(jī)加工應(yīng)力。
4、未經(jīng)預(yù)熱，加熱過快。
5、加熱溫度過高或保溫時間過長。
6、冷淬火介質(zhì)選用不當(dāng)或冷卻速度過快。
7、水、油雙液淬火時，工件在水中停留時間太長。
8、分級淬火時，工件自分級冷卻液中取出后，放入水中清洗過快。
9、應(yīng)力過于集中。10、多次淬火而中間未經(jīng)充分退火。
11、淬火后術(shù)及時回火。
12、表面增碳或脫碳。
解決辦法：
1、合理選擇鋼材，并加強(qiáng)管理、認(rèn)真檢驗(yàn)。
2、合理控制鍛造溫度和鍛造工藝，鍛后進(jìn)行退火處理。
3、五金沖壓模具最后加工成形前，先去應(yīng)力后修正五金沖壓模具尺寸，最終再經(jīng)淬火處理。
4、盡可能采用預(yù)熱、預(yù)冷。高合金鋼最好經(jīng)兩次預(yù)熱。
5、嚴(yán)格控制淬火溫度和保溫時間。
6、正確選擇淬火介質(zhì)，減緩冷卻速度，最好采用分級冷卻工藝。
7、嚴(yán)格執(zhí)行正確的冷卻工藝。
8、分級淬火時，工件自分級冷卻液中取出后，應(yīng)待冷卻至室溫后再放入水中清洗。
9、淬火前對應(yīng)力集中處進(jìn)行鐵皮包扎、鐵絲捆綁、泥土堵塞等保護(hù)措施。
10、重新淬火的零件應(yīng)采取中間退火工藝。
11、淬火后及時回火。
12、淬火加熱時，應(yīng)注意采取合理的保護(hù)措施。如采用鹽浴脫氧、箱式爐通入保護(hù)氣等。
五，淬火硬度不足
產(chǎn)生原因：
1、工件淬透性低而截面積又較大。
2、淬火加熱時表面脫碳。
3、淬火溫度過高或過低，而保溫時間又小足。
4、分級淬火時，在分級冷卻介質(zhì)中停留時問過長或過短。
5、水、油雙液淬火時，工件在水中停留時間太短。
6、堿浴水分過多。
解決辦法：
1、正確選用鋼材。
2、注意加熱保護(hù)，鹽浴充分脫氧。
3、嚴(yán)格執(zhí)行淬火工藝規(guī)范。
4、嚴(yán)格執(zhí)行正確的冷卻工藝。
5、按正確冷卻工藝操作。
6、嚴(yán)格控制鹽浴水分在2%--4%范圍內(nèi)。
六，回火后表面有腐蝕
產(chǎn)生原因：回火后沒有及時清洗。
解決辦法：同火后的五金沖壓模具零件應(yīng)及時清洗干凈。
七，退火后硬度過高
產(chǎn)生原因：1、加熱溫度不足。2、保溫時間不足。3、冷卻速度過快。
解決辦法：嚴(yán)格按正確工藝進(jìn)行操作，對于已經(jīng)退火后硬度過高的現(xiàn)象，應(yīng)按正確工藝重新退火。
八，回火脆性較大
產(chǎn)生原因：回火溫度低或同火時間不足。
解決辦法：選定合適的回火溫度，并有充分的回火時間，盡量避免在回火脆性溫度區(qū)間。
九，回火后磨削時發(fā)現(xiàn)有裂紋
產(chǎn)生原因：回火不足。
解決辦法：淬火后應(yīng)充分回火，對于高臺金鋼盡量采用二次回火。
十，退火組織中存在網(wǎng)狀碳化物
產(chǎn)生原因：1、鍛造工藝不合理。2、球化退火工藝不止確。
解決辦法：1、合理鍛造。2、按正確的球化退火工藝重新退火.
